摘要：我国烧结烟气脱硫早在2004年由广州钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于2007年全面实施。据环保部统计数据，至2014年，全国烧结机脱硫设施共有526台，已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2，占烧结机面积的63%。从公布的清单分析，干法、半干法占17%，湿法占87%。除部分己建的干法(活性炭法)烧结脱硫脱硝一体化处理设施外，烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。本文重点研究烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析，希望能为相关人员提供理论参考依据。
关键词：烧结烟气;脱硫脱硝处理技术;比较分析
1 烧结烟气的产生和特点
烧结过程是以高温燃烧作为化学条件的一种复杂的物理化学过程。在该过程中，首先是通过空气和混合料产生的燃烧反应，将燃烧释放的热量用于烧结过程所需要的能量，而燃烧过程产生的烟气作为废气排放出去。烧结的原理是通过固体颗粒之间的化学键的连接，促使晶体逐渐长大，从而有效减少了晶体之间的间隙，增加颗粒之间的密度，最后形成致密的多晶烧结体。该反应中产生的气体就是烧结烟气，该气体对空气会造成严重的污染。
烧结烟气主要有以下特点：1)温度高。由于整个烧结过程是在高温的条件下进行的，因此排放的烧结烟气温度会很高。一般来说，经过烧结反应后的烟气温度在120℃～180℃之间;2)排放量大。由于矿物中含有大量的硫元素和氮元素，大多以化合物的形式存在，因此在燃烧过程中会产生大量的二氧化硫等气体。虽然随着工艺的逐渐完成，烟气中的二氧化硫会逐渐减少，但总体排放量还是很大的;3)含湿量大。在进行烧结之前，一般需要对燃烧材料进行加水处理，以提高材料的透气性能。因此在烧结过程中，产生的烟气会带有大量的水分，含湿量较大。一般烧结烟气中的含湿量在15%左右;4)粉尘浓度高。由于参加反应的主体材料是矿物质，其主要成分是铁和铁的化合物，也有一部分的其他重金属元素。因此在燃烧过程中，产生的烧结烟气中会含有大量的金属元素，也就是烟气中会带有大量的粉尘;5)状态不稳定。由于烧结烟气在排放过程中往往具有温度高和排放量大等特点，因此容易引起排放过程中的二次反应，从而进一步增加了二氧化硫等有害气体的排放，也造成了烟气排放过程中的不稳定。
2 烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析
2.1 活性炭烟气净化技术
20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。目前，国内外大型钢铁企业在烧结烟气脱硫脱硝中己取得多项工程应用，包括新日铁名古屋制铁所烧结机(1987年8月投运)、浦项钢铁(POSCO)烧结机(2004年投运)等。太钢从日本住友株式会社引进相关技术应用于3号、4号烧结机，于2010年建成活性炭烟气处理设施。其反应原理包括以下几方面：1)烧结机排出的烟气经除尘器除尘后，由主风机排出。烟气中的SO2、H20与O2在排烟温度为120—150℃时，被活性炭吸附富集，然后被催化转化为吸附态的S03，之后和吸附态的H20结合生成吸附态的H2S04。2)当SO2的出口浓度达到排放标准后，将活性焦移动至再生器，在温度达到450℃左右时按照反应式解吸出浓度在20%—25%之间的高浓SO2气体。这种SO2气源可以根据市场需求用作生产硫酸、硫磺、硫钱盐、液态SO2等硫化工原料。3)脱硝反应被称之为选择性催化还原(SCR)反应，在活性焦催化作用下将NO(x包括N0，NO2等)和NH3转化为无害的N2和H20，达到脱除NOx的目的。活性炭吸附工艺的优点是污染物一体化处置效率高，缺点是建设和运行成本高。以太钢450m2烧结机为例，活性炭设施投资为3.4亿元，运行成本为4870万元/年。
2.2 循环流化床脱硫+SCR脱硝工艺
循环流化床工艺主要由吸收剂制备与供应、吸收塔、物料� |
