“武汉石化、沙隆达、兴发集团、黄麦岭磷化工、华强化工集团、三宁化工等省内重点企业坚持走可持续发展之路，通过加强生产等管理，推进技术创新，改进生产工艺，大力开展节能减排，发展循环经济，实现了经济效益与环境效益的双赢。他们的成功经验和做法，值得全省石化行业学习借鉴。”湖北省石油化学工业协会秘书长刘益生近日在武昌召开的全省石油化学工业节能减排经验交流会上这样介绍道。
兴发集团：淘汰落后加速技改
湖北兴发化工集团股份有限公司严格按照国家限额标准对不符合能耗标准的工艺、设备、产能进行淘汰，先后淘汰小燃煤锅炉15台，总造气能力74吨/时;停用3台25吨硫化床燃煤锅炉;淘汰5000吨以下小黄磷电炉17台，总容量8.64万kVA;淘汰落后工艺装备5套，年产能达54000吨。
该公司技术中心副主任王斌介绍，兴发坚持节能技改，加大节能项目投入，“十二五”以来，累计投入节能技改资金达3亿多元，成功完成了磷酸余热回收利用、黄磷煤气输送及余热利用、磷酸盐生产聚合尾气余热利用项目、黄磷尾气净化及综合利用项目、渣气脱硫脱硝项目，特别是投资9000多万元建成了兴发集团能源管理平台，成为国内化工行业节能减排及能源管理的新标杆。
武汉石化：牵手“邻居”实现共赢
“我们不仅立足内部挖潜，而且充分利用周边企业富余资源，避免重复投资，降低能耗和排放，实现企业间互利双赢。”中国石化武汉分公司节能办主管尹乐在交流会上如是说。
炼钢需要大量氧气，炼油需要大量氮气。过去，武钢和武汉石化在分离空气的过程中，都把自己需要的气体留下，而把其他气体排掉，造成资源的严重浪费。2009年，武汉石化借80万吨/年乙烯工程建设之机，与武钢合作，引入其富裕的氮气源，同时，将生产中产生的氧气供武钢使用。此举避免了过去两公司各自建设、越扩能浪费越大的问题，让武钢增效625万元，使武汉石化节约投资482万元，年降低运行费用1400万元。
武汉石化油品质量升级炼油改造工程原拟建一套130吨/小时CFB(循环流化床技术)烧煤锅炉以满足生产需要。得知相邻的国电青山热电公司正进行扩能改造后，武汉石化积极与其接洽合作。他们从青山热电公司外购蒸汽既可以满足武汉石化生产需要，减少新建锅炉的投资和土地占用，又可减少环保排放，年减少二氧化硫排量580吨，减少固废排放量71000吨，年节循环水350万吨。
沙隆达：技术创新提高效能
“除加强管理外，技术创新是提高效能、循环利用必不可少的途径。”湖北沙隆达股份有限公司生产部部长陈晓明深有体会地说。
沙隆达2008年10月建成一条5万吨/年离子膜烧碱生产线后，就对原有的8万吨/年隔膜法烧碱生产线进行配套改造，现正建设一套30万吨/年离子膜生产装置，将取代隔膜烧碱工艺，年可节约标煤2万吨以上。
不仅如此，在生产甲醛过程中，沙隆达将甲醛氧化过程中产生的大量反应热，经反应器夹套副产0.7MPa的饱和蒸汽并入公司蒸汽供热管网供其他装置再利用，年产蒸汽达4万吨。
在精馏稀甲醛回收甲醛过程中，塔釜排出的残液温度高，热量大，该公司采用换热器对进塔的甲醛利用这部分高温度残液进行预热，使塔内的稀甲醛不需用蒸汽预热，年节约蒸汽2万余吨。
黄麦岭：不断改进传统工艺
多年来，湖北省黄麦岭磷化工有限责任公司硫酸生产装置一直采用烧低品位硫铁矿工艺生产硫酸，产生的硫铁矿渣得不到有效的综合利用。公司为此建成一套年设计生产能力30万吨硫浮选生产装置，实施低品位硫铁矿选高品位硫铁矿技改项目。
“两套硫� | 
